近年来，中国工业化取得了巨大进步，工业增加值规模已超过20万亿元，占全球比重也超过20%。在500多种主要工业产品中，220余种的产量位居全球领先。中国已成为制造业大国，机电产品保有量也随之迅速攀升。
据统计，目前我国机床保有量达800万台、工程机械650万台、汽车达1.7亿辆以上。全国役龄10年以上的传统旧机床超过60%，80％的在役工程机械超过保质期；年报废汽车约500万辆，报废电脑、电视机、电冰箱1600万台，报废手机2000万部，每年产生约8亿吨固体废物。预计到2020年，工程机械、报废汽车总量分别达到120万辆、1200万~1600万辆。
历经多年累积，中国已经步入机电产品报废高峰期，但是中国还没有为大量工业机电产品、汽车、电子电器产品报废做好准备，报废产品没有得到很好的合理再生利用。与发达国家相比，中国废钢铁、废有色金属再生循环利用率仅为10%、25%左右，而美国废钢利用率超过50%、日本铝再生利用率超过90%、欧盟铅再生循环利用率超过70％。
长期以来“大量生产、大量消费、大量废弃”的传统生产和消费模式对社会资源和环境造成了很大的危害，急需通过发展循环经济，建立资源循环利用体系，来实现资源的高效利用。为此，发展再制造业势在必行。
再制造是指以产品全寿命周期理论为指导，以优质、高效、节能、节材、环保为准则，以先进技术和产业化生产为手段，进行修复、改造废旧设备产品的一系列技术措施或工程活动的总称。再制造产品与新品相比可以节约成本50%，节能60%，节材70%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量降低80％以上。
再制造的社会效益非常明显，早在2005年，国务院颁发的22号文件明确指出国家“支持废旧机电产品再制造”；并由国家发改委等有关部门联合启动循环经济试点工作，其中再制造被列为四个重点领域之一。2008年，《中华人民共和国循环经济促进法》明确提出再制造的含义、适用范围等，再制造产业发展进入法制化轨道。2010年，11个部门联合发布《关于推进再制造产业发展的意见》，指导全国加快再制造的产业发展，并将再制造产业作为国家新的经济增长点予以培育。2013年2月，国务院印发《循环经济发展战略及近期行动计划》要求建设循环型产业体系，围绕钢、铜、铝、铅等重点原材料，推动资源再生利用产业化。2015年5月，国务院正式印发了《中国制造2025》。这是第一次将绿色制造工程提高至国家战略层面，其中绿色制造工程提出了针对航空发动机、燃气轮机、盾构机、重型矿用载重车、机电装备等实施再制造工程。
在再制造试点工作方面，国家发改委和工信部先后在汽车零部件和机电产品两个方面实施了再制造试点工作。
汽车零部件再制造试点
◢ 2008年，国家发改委正式启动“汽车零部件再制造试点”工作，先后批复了两批汽车零部件再制造试点，包括42家企业和3个再制造基地，这是中国第一次从政府层面开展再制造产业实践探索。试点企业包括一汽、东风、上汽、重汽、奇瑞等整车制造企业和潍柴、玉柴等主要发动机制造企业。
◢ 2013年1月国家发改委、财政部、工信部、质检总局联合发布《再制造单位质量技术控制规范（试行）》，其中销售体系规定：再制造单位应当在自身或原授权方的售后服务体系或指定机构销售再制造产品，并将销售网点向社会进行公告；不得将再制造产品用于原型整机新品生产，以及国家明文规定或企业明示的质量担保期内的修理、更换；国家鼓励将再制造产品用于质量担保期以外的修理、更换。这条规定如同再制造企业的“紧箍咒”，对于再制造企业开展业务十分不利（中国有资质的再制造企业大多数是整车品牌商），整车厂商因此对再制造大大降低了积极性。
◢ 直到2017年12月，发改委废止了《再制造单位质量技术控制规范（试行）》，而且正在修订过程中的新版《报废汽车回收管理办法》也放开了汽车回收零配件的渠道来源，为再制造行业的兴起创造了有利跳进。
机电产品再制造试点
◢ 2009年以来，工业和信息化部启动了机电产品再制造试点示范工作，先后批复了两批机电产品再制造试点，包括86家企业和5个基地，这是对再制造产业的进一步深化。
◢ 与上述领域相比，电机再制造起步相对较晚。2011年电机再制造被列入工信部颁布的第一批再制造产品目录。截止2017年底，工信部共推出七批再制造产品目录，包括上海电科电机科技有限公司、安徽皖南电机股份有限公司、南阳防爆集团有限公司、浙江特种电机有限公司、江苏大中电机股份有限公司、六安市微特电机有限责任公司等电机厂商入围，详细名单可见附件链接查询。
电机再制造是采用环保无污染的方式，最大程度地利用和回收原电机的零部件，通过更换绕组、绝缘、轴承，或转子等部件，最终将低效老旧电机改造成高效电机的过程，是实现资源节约和综合利用有效途径。
◢ 2013年，国际铜业协会与云南铜业压铸科技有限公司合作，针对老旧电机选取用量最为广泛、最有代表性的Y132-47.5kW电机类型，在保持其定子子系统不变的情况下，重新优化设计了铜转子。结果表明，更换铜转子后新的电机，其能效水平从原来的IE1提高到IE3，提高了2个能效等级，使低效、不节能、国家明令淘汰的电机变为满足国家能效新要求（GB18613-2012规定的2级能效）的高效节能电机。根据2010年全国电动机统计情况，如全国50%的电动机通过换转子方式来提升效率，按照平均节电4%计算，全国每年可节约电能530亿kWh。同时，由于采用更换转子提升电动机能效水平的成本要大大低于一台全新的电动机，经济效益非常明显。
尽管近年来自国家发改委、工业和信息化部等有关部门积极开了再制造试点示范工作，发布了再制造关键技术目录，推进再制造产品质量认定等，再制造产业发展取得了一些积极进展，然而总体上看还处于初级发展阶段，发展水平还远落后于发达国家。再制造企业生产未形成规模，旧件逆向物流回收体系建设严重滞后，关键生产装备还要依赖进口，企业普遍规模小，总体竞争力不强。产业发展尽管潜力很大，但同时面临市场认可、技术、政策、逆向物流等一系列障碍和挑战，发展之路任重道远。